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浇注速度与 钢锭快速 脱模的协同优化策略
一、分段射胶控制
先慢后快法
初始阶段采用低速射胶（10%-30%速度），待熔体通过浇口后切换至高速（60%-99%），可减少气纹并缩短填充时。
定位射胶法
设置后段慢速压力为零，前段高速射胶在预设位置（如型腔填充90%）立即停止，利用惯性完成填充。
二、关键参数匹配
起级点位置
每次增加0.1秒射胶时间观察熔体流动，确定切换点（薄壁件需缩短切换距离）。
保压时间
从1秒逐步增加至单重稳定，通常控制在3-5秒。
背压调整
维持注射压力的10%-20%，确保塑化均匀性。
三、辅助措施
钢锭模 温度调控
适当提高模温（如PP料40-80℃），改熔体流动性。
材料选择
优先选用高流动性材料（如LDPE），可直接采用高速单段射胶。
四、脱模系统协同
分型面设计
拔模角≥1°，阶梯分型时台阶高差≤0.1mm/段，防止脱模阻力过大。
脱模力计算
需满足公式：F_eject = (E ×α×ΔT× A) / [μ× cosβ - sinβ]，其中μ为摩擦系数。
五、工艺验证要点
浇注速度与脱模间隔测试
建议采用红外测温监控凝固层厚度，误差控制在±2mm内。
不规则 钢锭模 脱模
可通过翻转 钢锭模 或使用脱模斜度（1-3°）简化脱模过。
冀公网安备13098102000568号
